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1. 案例背景
烟丝库翻箱机的支架两侧装有六个直线轴承，用于固定丝杠滚珠螺母位置、导引和平衡翻箱装置。在实际运行中，直线轴承频繁损坏，导致设备停机，影响生产效率。通过对故障原因的分析，发现主要问题集中在承压损坏和污染损坏两个方面。
2. 失效原因分析
承压损坏
翻箱机在载料运行和静止状态下，六个升降直线轴承承受较大的压力，导致直线轴承过早达到疲劳寿命，备件损耗较大。此外，直线轴承更换过程复杂且耗时，进一步影响了正常生产。
污染损坏
烟丝库生产过程中产生的烟尘较多，这些烟尘会落在导轨表面，并随着直线轴承的升降进入轴承内部。由于直线轴承采用直接注油的润滑方式，烟尘与润滑油混合形成的油泥难以清理，导致润滑效果下降，进而损坏轴承。油泥还增加了直线轴承与导轨之间的阻力，影响六个直线轴承的平衡性，导致螺旋丝杠和滚珠螺母之间的摩擦力增大，造成相互磨损。
3. 改进措施
优化设计
考虑到更换直线轴承的方便性，适当切除了导轨末端（根据设备实际装配及检修状态进行调整）。
合理维护
利用每天中班的例保时间，拆卸直线轴承进行检修和保养。将拆下的直线轴承清洗检查、润滑保养后，作为备件替换使用。
加强清洁
将翻箱机导轨纳入日常保养范围，确保导轨表面无油垢，避免油污进入直线轴承内部。这不仅可以减小直线轴承在上下运行时的阻力，还能延长直线轴承、滚珠螺母和螺旋丝杠的使用寿命，降低维修强度。
4. 改进效果
改造前，平均每月需更换一个直线轴承，每年还需更换数个滚珠螺母和螺旋丝杠，导致频繁停机。改造后，直线轴承的使用周期延长了约半年，平均每年可节约十多个直线轴承和多个滚珠螺母、螺旋丝杠。这不仅为企业节省了大量维修和备件更新费用，还提高了设备的有效作业率，优化了车间三班人力资源的分配，为企业创造了更高的价值。
5. 总结
通过对直线轴承失效原因的深入分析和针对性改进，烟丝库翻箱机的运行效率和可靠性得到了显著提升。这一案例为类似设备的维护和改进提供了宝贵的经验和启发。
