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一、力学模型构建流程
1.力学分析（理论假设）
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假设滚动体与滚道的接触变形在弹性范围内（符合赫兹接触理论）。
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滚动体仅存在直径误差，仍保持理想球形。
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忽略轴和轴承轨道的几何误差，仅考虑理想配合状态。
2.滚动体与滚道接触受力及变形计算
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基于赫兹接触理论，计算滚动体与滚道之间的接触应力及弹性趋近量（接触变形）。
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横向载荷下，点接触变为椭圆接触面，需计算接触椭圆参数及应力分布。
3.滚动体受力计算
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横向载荷作用下，承载区滚动体受力分布不均，需计算各滚动体的载荷分配。
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考虑弹性趋近量，建立滚动体受力与变形的关系方程。
4.数值计算方法和流程
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建立滚动体受力平衡方程，结合变形协调条件，采用迭代法（如Newton-Raphson）求解非线性方程组。
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制定计算流程：载荷输入→接触变形计算→滚动体受力迭代→结果输出。
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二、滚动体受力的关键影响因素
1.载荷大小
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载荷增大时，滚动体接触应力非线性增加，可能导致疲劳寿命下降。
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高载荷下，滚动体受力分布更不均匀，边缘滚动体易过载。
2.载荷作用位置
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偏载（非对称载荷）会导致部分滚动体承受更高应力，影响轴承寿命。
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需分析不同载荷作用点下的滚动体载荷分布规律。
3.游隙大小
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游隙过大会导致滚动体接触角变化，降低刚度和承载能力。
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负游隙（预紧）可提高刚度，但可能增加摩擦和温升。
4.滚动体尺寸误差
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直径误差会导致载荷分布不均，部分滚动体承受额外应力。
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需研究尺寸公差对轴承动态性能的影响。
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三、总结
通过上述力学建模，可系统分析载荷大小及位置、游隙、滚动体尺寸误差等因素对直线轴承性能的影响规律，为优化轴承设计、提高承载能力和寿命提供理论依据。数值仿真与实验验证结合，可进一步优化轴承参数，提升滑块压缩机的可靠性和效率。
